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Garder la maîtrise de la maintenance de ses automates

Expert dans la formation en maintenance des automates, Jean-Philippe Lambert (Cimi) livre aux lecteurs de Production Maintenance quelques clés de réussite pour ne pas se laisser distancer par les problématiques liées à la maintenance de tels systèmes, en particulier par les évolutions technologiques. Mais le premier de ses conseils est avant toute chose de garder la maîtrise des opérations de maintenance par une pratique régulière.

La maintenance des automates et des systèmes automatisés demeure une problématique clé dans une entreprise industrielle, justifiant aisément la part importante qui lui est consacrée au sein des structures de conseil et formation. Le Cimi par exemple, consacre près de 20% de ses activités de formation à la maintenance des systèmes automatisés, soit trente-cinq références de stages au total.Responsable du département de formation sur les automates, Jean-Philippe Lambert explique que l'automate étant au coeur des équipements de production, les défaillances susceptibles de provoquer des arrêts de production représentent des enjeux énormes et des risques toujours très élevés malgré la nette amélioration des systèmes.

Deux zones de pannes existent : tout d'abord, celle qui touche à la machine ou à l'installation, puis celle qui provient du système automatisé comme l'interface entrée-sortie, l'alimentation, la programmation ou encore les mises à jour. « Naturellement, l'essentiel de l'origine des pannes provient de l'installation, même s'il ne faut pas exclure certaines causes liées aux systèmes automatisés ». Dans les deux cas, le responsable du département maintenance des automates insiste sur une chose essentielle : « qu'il s'agisse des professionnels de la maintenance ou de la production, tous doivent connaître l'ensemble des systèmes qui composent leur installation. C'est primordial, même si du côté de la production, l'automate est réduit à une boîte noire qui sert commander les actionneurs par exemple. Pour les maintenanciers en revanche, il s'agit avant tout d'un équipement sur lequel ils peuvent intervenir et s'en servir comme un moyen de détecter une défaillance ». Cette première préconisation sous-entend que les gens de la maintenance doivent maîtriser le matériel qui constitue l'automate, la partie informatique et les logiciels qui lui sont associés mais aussi et surtout la méthodologie que l'on doit appliquer de manière à diagnostiquer d'une part, et intervenir d'autre part.

Maîtriser les automates de ses installations suppose une pratique régulière

Afin de réduire les temps d'arrêt, il est important que les opérateurs de maintenance puissent diagnostiquer rapidement les causes de défaillance du système en appliquant des méthodes adaptées à la structure de l'application. Mais à côté de la méconnaissance des systèmes apparaissent des problématiques plus marginales - mais non moins croissantes - comme les évolutions technologiques, la prolifération des bus de terrain, le perfectionnement des réseaux, la démocratisation de la supervision et des pupitres graphiques performants, ou encore la présence de la mécatronique de plus en plus importante dans les installations industrielles. Mais l'absence de langage commun entre les systèmes et les problèmes de compatibilité pose à son tour des contraintes qu'il faut à tout prix surmonter. « Nous ne le répèterons jamais assez : l'important est de s'efforcer de garder tant que possible ses compétences en interne. Mais il est un autre point important et qui découle du premier : la formation ne suffit pas. Elle doit toujours s'accompagner d'une pratique régulière des opérations de maintenance sur les installations et les systèmes automatisés. Mais ce n'est pas une mince affaire ».

Pas simple en effet de s'exercer sur des machines qui, pour ainsi dire, ne sont pas encore tombées en panne. D'autant que les machines sont de plus en plus fiables et ces petits problèmes, ces petites pannes qui survenaient de manière intempestive, se font de plus en plus rares. « On ne va bien entendu pas s'en plaindre. Mais nous soulignons l'effet pervers ce que le zéro panne - ou presque - implique : de moins en moins de petites interventions donc moins de pratiques sur la machine et moins de connaissance de ses composants et de ses automates. Si bien que lorsque surgit une défaillance plus grave, les opérateurs sont incapables d'intervenir ».ajoute Stéphane Le Gall, Directeur du marketing au sein du Cimi.

Insidieusement, la mise en oeuvre d'interfaces hommes-machines toujours plus performantes peut éloigner les opérateurs de production et de maintenance des réalités techniques de leurs machines. Alors comment se faire la main sur des machines en parfait état ? La réponse du formateur : faire de la pratique à travers des projets d'amélioration en travaillant sur le pupitre, améliorer l'affichage en opérant sur le diagnostic d'une panne éventuelle, etc. L'objectif étant de travailler sur la partie pupitre et sur l'automate proprement dit, le tout pour un risque d'erreur limité, à condition bien sûr que ces opérations soient bien encadrées.

Essayer de ne plus être dépendant du SAV des constructeurs

Autre facteur de complication rencontré par les industriels : le réseau Ethernet est de plus en plus présent aux niveaux des machines et des automates. Paradoxalement, celui-ci échappe progressivement à la production et au service de maintenance car il appartient au service informatique, lequel verrouille les accès si bien que les opérateurs n'ont plus la maîtrise du réseau et des back-office des logiciels. Il est donc important de garder le contact et le dialogue entre les différentes entités de l'entreprise.
Quant à la diversité du matériel, Jean-Philippe Lambert semble revivre une période que l'on croyait révolue ; il y a environ trente ans co-existaient sur le marché une multitude de marques et de modèles de systèmes, avant que quelques gros constructeurs qui étaient sortis du lot ne s'imposent, seuls. « Aujourd'hui, nous assistons de nouveau à un élargissement de l'offre en matière d'automates. Une aubaine pour la demande mais dont les principaux obstacles résident désormais dans la gestion d'un parc d'installation diversifiée ; ce qui est plus difficile pour le responsable maintenance qui doit être plus impliqué dans le processus d'achats. »

Cependant, l'utilisateur final doit être conscient des risques qu'il peut y avoir à imposer une marque d'automate au constructeur de machine.
Par ailleurs, un nombre croissant de fabricants d'équipements industriels intègrent eux-mêmes leurs automates. Une fois encore, c'est de l'information qui échappe à l'opérateur de maintenance. L'autre risque, c'est celui de se voir proposer un contrat full-service avec un service après-vente, souvent très séduisant car l'utilisateur n'aura à faire qu'à un seul et unique interlocuteur. Mais il ne faut pas être dupe : pour des pannes simples – que l'utilisateur aurait d'ailleurs pu résoudre –, le constructeur va prendre en charge les réparations, lesquelles restent peu fréquentes au début.
Mais lorsque le parc vieillit et que le nombre de pannes augmente de façon significative, le fabricant va davantage s'orienter, ce qui, somme toute, est tout à fait normal, à sa vocation première : vendre de nouveaux produits. « La meilleure manière de se préparer à ce type de désagrément est-il encore de devenir un partenaire de premier choix du fabricant de machines, dans le but de pouvoir soi-même intervenir sur les appareils. Mais ce n'est guère chose évidente car cela sous-entend que le constructeur devra vous ''léguer'' une partie de son savoir-faire en vous fournissant ses fichiers sources. On peut toutefois négocier la fourniture du programme source en arguant du fait que les blocs de codes les plus sensibles peuvent être verrouillés en lecture.».

PRODUCTION MAINTENANCE – Juillet-Aout-Septembre 2011