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Que stocke-t-on ou plutôt que devrait-on stocker ?

Lors de visites ou lors d’un diagnostic de l’organisation de la fonction Maintenance d’une entreprise, quelque soit sa taille, il est habituel de passer par le magasin de pièces détachées.

Quand bien même le magasin semble correctement tenu, rangé, étiqueté, propre etc…, il n’est pas rare qu’un moteur CC, par exemple, soit présent en plusieurs exemplaires, tandis que tous ceux de l’usine sont asynchrones ou Brushless !

Il est également possible de constater parfois que des capteurs ou variateurs apparemment neufs sont en fait inutilisables car remis en stock « par erreur » ou consciemment après de mauvaises manipulations ou essais. Il en est de même pour les mauvaises conditions de stockage, faciles à détecter et les pièces de rechanges sujettes à péremption ou à stockage limité.

Ces exemples sont multiples et indiquent tous que le stock n’est pas réellement géré.

Historiquement et pour de nombreuses raisons, parfois valables, il semblait rassurant pour un département Maintenance d’avoir beaucoup de pièces en stocks, voire des stocks « pirates » proches des machines ou pour les équipes de nuit, etc…

Pourquoi pas

En fait, comme souvent, on oublie l’aspect économique et les vrais enjeux.

Les coûts « du stock » augmentent avec la quantité de pièces et leur valeur respective, il peut atteindre 1/3 des coûts directs de maintenance, ce qui n’est pas négligeable.>

Adopter une approche par le bon sens

Quand il semble acquis que l’on doit mieux gérer ce stock, il faut maintenant décider avec un peu d’appréhension, de se débarrasser de certaines références, mais comment choisir ? Dans un premier temps, comme dans d’autres domaines, l'approche par le « Bon Sens » permet déjà de rationnaliser le stock en recherchant les références qui sont inutiles et celles qui sont oubliées par les gestionnaires.

  • Les PDR* dont les équipements ne sont plus dans l'entreprise.
  • Les PDR à durée de stockage limité.
  • Les PDR destinées au préventif.
  • Les doublons stockés à différents endroits du magasin ou sur plusieurs références dans la GMAO (on pourra aussi réduire, si cela est possible, la variété de références pour un même type de composant : capteur, moteur...)
  • La mise en stock de petits consommables.
  • La mise en stock d'outillage de dotation pour la maintenance.

Dans un second temps il devient indispensable de passer à des méthodes plus « mathématiques » puisqu’il s’agit ici de probabilité, en privilégiant autant que possible des méthodes limitant les calculs par exemple par l’utilisation d’abaques.

Il est alors nécessaire de prendre en compte le coût de rupture : Le coût de rupture de stock, intègre tous les coûts directs ou indirects générés par l’arrêt de l’équipement concerné par le manque de pièces :

  • Perte de production (manque à gagner)
  • Amortissements non couverts
  • Main d’œuvre « inoccupée »
  • Surcoût entraîné par une production déportée
  • Pénalités de retard

Le coût de rupture de stock est variable en fonction de la situation du moment pour l’entreprise :

  • Nul si l’arrêt inopiné de l’équipement n’a aucune conséquence sur la production : situation par exemple, de sous-charge pour l’usine.
  • Maximum, si la production fonctionne en flux tendu.

Il doit être estimé, équipement par équipement, en privilégiant les équipements critiques et les pièces critiques qui les composent.

Vers quelles méthodes se tourner ?

Beaucoup de méthodes peuvent permettre de classer les différents équipements du site en catégories (vitaux, essentiels, utiles), en fonction de l’historique, des prévisions,…

Parmi celles-ci, l’AMDEC, relativement connue, qui permet de mettre en évidence les défaillances, de calculer la probabilité pour chacune que celle-ci survienne, et sa fréquence d'apparition sur une période. Cette valeur permet de déterminer la quantité de pièces consommées probable sur cette même période.

En tenant compte des contraintes fournisseurs (délais, conditionnement…), nous pouvons déduire le niveau de stock. Il reste ensuite, à l'aide la loi de GAUSS, à définir le stock de sécurité… Notez que cette méthode est relativement fastidieuse.

Il en existe d’autres plus simples, comme déjà indiqué plus haut, utilisant des abaques où il est possible de prendre la bonne décision en fonction du délai d’approvisionnement, du coût de défaillance, du coût de la pièce et toujours la probabilité de défaillance sur l’année ; par exemple, l'Abaque de MOLINA (loi de Poisson) ou encore l’abaque ATS

D'autres idées peuvent être mises en œuvre pour réduire le stock en gardant une souplesse de disponibilité :

  • Le rapprochement du fournisseur qui met à disposition des références dans les locaux du client, qui lui appartiendront après consommation uniquement
  • La standardisation induisant la réduction du stock.
  • La mutualisation des références entre entreprises voisines ou du même groupe.

Chaque méthode demande, pour être maîtrisée, une bonne pratique et souvent une formation, car avec un outil mal utilisé, il est possible d’obtenir des résultats erronés ayant à terme des conséquences lourdes.

* Pièces de rechanges

PRODUCTION MAINTENANCE – Janvier-Février-Mars 2012

 

Certification :
Certification VERISELECT

Référencé sur :
Référencé sur Datadock

CDT 2015
Feder 2015

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