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QUELQUES EFFETS D'UN MANQUE DE MAINTENANCE PREVENTIVE EN MECANIQUE

Les échauffements et sur-échauffements dans les systèmes mécaniques ont des origines diverses et variées, dans le sens ou des effets peuvent devenir des causes. Voici l'avis des experts issus du Centre International de Maintenance Industrielle (CIMI) qui nous livrent quelques conseils.

Les principales causes identifiables sont multiples. Il peut s'agir par exemple, les erreurs de montage, de réglage, de dimensionnement (souvent de sous dimensionnement), des déformations importantes des matériaux, un excès ou un manque de lubrification, la qualité du lubrifiant, la nature inadaptée du lubrifiant , des composants non conformes et une usure «normale» qui peut être aussi la cause d’autres dysfonctionnements.

Outre les effets sur la disponibilité, la sécurité etc…, ces causes ont aussi une grande influence sur la consommation d’énergie, chose qui a souvent été négligée jusqu'à maintenant. En effet, l’objectif d’un système mécanique est habituellement de transmettre ou transformer un mouvement et non pas de chauffer l’équipement. L’énergie dissipée en chaleur (calorie) étant bien entendu perdue.

La deuxième conséquence est une réduction de la durée de vie des composants, souvent difficilement mesurable car trop peu d’indicateurs sont mis en place sur ce sujet.Un effet plus facilement constatable est le grippage, car il entraine un arrêt immédiat de l’installation, avec toutes les conséquences qui en découlent en termes de disponibilité, durée d’intervention etc…Des effets extrêmes peuvent parfois survenir, rarement dans l’industrie, mais plus fréquemment rencontrés dans le monde agricole, tels que des incendies d’équipements.

Prenons l’exemple d’une transmission par courroie trapézoïdale : L’échauffement est dû au glissement de la courroie dans les gorges des poulies.

Quelles sont les causes possibles ?

    • La qualité de la courroie, et particulièrement son stockage : il faut respecter la norme ou les indications du fabricant en termes de durée et de conditions de stockage. Les actions préventives doivent débutées en amont, avant l’utilisation (gestion des stocks, éclairage, hygrométrie, température, ozone,…).
    • Le montage, l’alignement des poulies : sur ce point, on ne peut mettre de préventif en place, il faut simplement des procédures et des moyens de réglages appropriés. Autre souci en cas de poulies à gorges multiples : vérifier avant montage que les courroies proviennent toutes du même lot (sinon elles pourront avoir des longueurs différentes, donc les tensions seront incorrectes).
    • La tension, soit au montage, soit par non respect ou non adaptation du préventif. La tension doit être vérifiée après un temps défini d’utilisation. Dans tous les cas, la mesure de la tension devra être réalisée de manière périodique. Les tensiomètres soniques (par exemple) permettent de réaliser des plans de contrôles périodiques destinés à anticiper les problèmes liés aux tensions de courroies. Ces mesures ne peuvent s’effectuer qu’à l’arrêt.
    Le suivi des températures est indicatif de l’apparition de dégradations. Ce n’est qu’un constat des dégâts et il ne donne pas l’origine du problème. Par contre, une inspection périodique de l’état des courroies (usure, craquelure,…) et des poulies est plus facile à mettre en œuvre et donne des résultats intéressants (ce contrôle peut faire partie des activités transférées à la Production).

    Autre exemple, celui des réducteurs :

    • Une des causes principale d’échauffement est le défaut de lubrification. Pour la graisse, celui-ci est dû soit à un excès ou un manque de graisse, soit à une détérioration des caractéristiques de celle ci. Il est très important de bien respecter les quantités et intervalles de lubrification. Attention au stockage des graisses : si le volume de graisse est important, il faut prévoir une analyse du lubrifiant.
    • Pour l’huile par barbotage, les causes les plus fréquentes sont le manque d’huile, la perte des qualités de celle-ci et la pollution externe ou due à l’usure. Avant de mettre en place des moyens lourds, une bonne surveillance des niveaux est importante. Pour le suivi du lubrifiant, des analyses sont à effectuer : viscosité, TAN, teneur en eau, spectrométrie pour la qualité du lubrifiant, comptage de particules pour la pollution.
    • Pour une lubrification par circuit, les causes sont identiques mais d’autres moyens de surveillance peuvent être mis en place tels que le suivi des débits (mise en place de débitmètres), le remplacement des filtres au bon moment (mise en place d’indicateurs de colmatages).
    • D’autres causes d’échauffement des réducteurs sont :
    • - le mauvais réglage après réparation et le non respect des jeux dans les roulements et de denture.
      - le sous dimensionnement du réducteur. Il faut se rappeler que l’huile se dégradera plus rapidement (il est généralement admis que la durée de vie est divisée par deux pour chaque tranche de 10 degrés au dessus de 70°C). La périodicité des vidanges et des analyses devra être accrue. Un suivi des températures peut être réalisé, il permettra de déclencher une opération de maintenance, mais ne donnera pas la cause réelle de la défaillance. La mise en place de contrôle ou d’analyse vibratoire est préférable car elle permet de mieux anticiper et localiser la défaillance.

    Pour réduire ou mieux éviter les dégradations liées aux surchauffes, comme souvent, deux tendances de maintenance préventives se dégagent : soit agir sur les causes, soit une surveillance de l’état des composants mécaniques. C’est un choix qui dépend entre autre de la criticité de l’équipement.


    Hervé Maudhuy et l’équipe du Cimi www.cimi.fr

    PRODUCTION MAINTENANCE – Avril-Mai-Juin 2012

 
CDT 2015
Feder 2015

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